La première boule de pétanque en
acier fut créée en 1927, celle-ci devant remplacer son ancêtre en buis-clouté.
Dès lors, le principe de base de fabrication n'a pas évolué mais l'arrivée de
nouveaux matériaux et de nouvelles technologies a permis l'industrialisation de
la boule de pétanque et l'amélioration de ses propriétés physiques.
Nous aborderons successivement les matériaux utilisés lors du procédé ainsi que
leurs caractéristiques mécaniques. Puis nous analyserons la principe de base et
le procédé complet de fabrication.
LES
MATERIAUX :
Les deux principaux matériaux
utilisés sont :
- l' acier au carbone avec addition de chrome et molybdène
- l' acier inoxydable
Dans le premier cas on protège
l'acier par un traitement de surface approprié comme le zingage, le nickelage
et le chromage noir (le plus utilisé).
Par ailleurs on adapte la composition chimique de la boule pour obtenir des
caractéristiques mécaniques optimales.
FABRICATION DE LA
BOULE DE PETANQUE :
1/ Préparation :
Les lopins sont obtenus par
cisaillage dans une barre cylindrique. Chacun de ces lopins est aplati par
chauffage à plus de 1000°C et forgeage sous des presses de 800T environ. Un
emboutissage permet d'obtenir des coquilles (soit une demi-sphère) parfaitement
régulières. Finalement elles sont assemblées deux par deux par soudure, étape
dont va découler la solidité.
Il est à noter que cette technique est identique pour tous les fabricants.
2/ Cuisson :
Une fois les deux demi-sphères
soudées, les boules sont chauffées de 30 à 35 minutes dans un four spécial :
850°C pour les boules en acier-carbone, 960°C pour celles en acier inoxydable.
Celles-ci sont ensuite refroidies lentement afin de permettre l'usinage
extérieur au diamètre et au poids désiré (réalisation éventuelle de stries).
La trempe consiste à plonger les boules encore chaudes dans un bain d'eau
froide salée (pour les boules en acier au carbone) ou dans un bain d'huile
(pour les boules en inox). Elle entraîne une augmentation de la dureté.
Les boules sont de nouveau chauffées à une température variant de 260 à 450°C
ce qui leur permet d'acquérir une certaine souplesse. Cette souplesse permettra
d'éviter les rebonds ou le recul lors de l'impact sur le sol. Cette étape
s'appelle le revenu.
3/ Finition :
Les boules sont polies afin
d'éliminer les aspérités et les impuretés issues des étapes précédentes. Seules
les boules en acier au carbone subissent un traitement anti-corrosion, le
vernissage, afin de les protéger lors de leur stockage.
Ces deux traitements définissent leur aspect final.
4/ Contrôle qualité :
Les boules
passent au travers de nombreuses machines afin de subir de nombreux contrôles
et essais. Par exemple, pour tester la qualité de la soudure les boules sont
expédiées par un canon sur une surface métallique très dure! On peut également
vérifier son équilibrage dans un bain au mercure.
Tous ces tests ont pour but de satisfaire le cahier des charges technique dont
voici quelques extraits : diamètre compris entre 70.5 et 80mm, poids compris
entre 650 et 800g et dureté supérieure à 110kg/mm2 (135 HRC).
Le règlement autorise une tolérance de 1% mais la technologie permet une
tolérance n'excédant pas 0.15%.